一、CNC加工工件過切：

　　原因：

　　1、彈刀，刀具強(qiáng)度不夠太長(zhǎng)或太小，導(dǎo)致刀具彈刀。

　　2、操作員操作不當(dāng)。

　　3、切削余量不均勻。（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）

　　4、切削參數(shù)不當(dāng)（如：公差太大、SF設(shè)置太快等）。

　　改善：

　　1、用刀原則：能大不小、能短不長(zhǎng)。

　　2、添加清角程序，余量盡量留均勻，（側(cè)面與底面余量留一致）。

　　3、合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。

　　4、利用機(jī)床SF功能，操作員微調(diào)速度使機(jī)床切削達(dá)到最佳效果。

　　二、CNC加工分中問題：

　　原因：

　　1、操作員手動(dòng)操作時(shí)不準(zhǔn)確。

　　2、模具周邊有毛刺。

　　3、分中棒有磁。

　　4、模具四邊不垂直。

　　改善：

　　1、手動(dòng)操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，分中盡量在同一點(diǎn)同一高度。

　　2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認(rèn)。

　　3、對(duì)模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

　　4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

　　三、對(duì)刀問題：

　　原因：

　　1、操作員手動(dòng)操作時(shí)不準(zhǔn)確。

　　2、刀具裝夾有誤。

　　3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

　　4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

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　　1、手動(dòng)操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，對(duì)刀盡量在同一點(diǎn)。

　　2、刀具裝夾時(shí)用風(fēng)槍吹干凈或碎布擦干凈。

　　3、飛刀上刀片要測(cè)刀桿、光底面時(shí)可用一個(gè)刀片。

　　4、單獨(dú)出一條對(duì)刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

　　四、撞機(jī)-編程：

　　原因：

　　1、安全高度不夠或沒設(shè)（快速進(jìn)給G00時(shí)刀或夾頭撞在工件上）。

　　2、程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具寫錯(cuò)。

　　3、程序單上的刀具長(zhǎng)度（刃長(zhǎng)）和實(shí)際加工的深度寫錯(cuò)。

　　4、程序單上深度Z軸取數(shù)和實(shí)際Z軸取數(shù)寫錯(cuò)。

　　5、編程時(shí)座標(biāo)設(shè)置錯(cuò)誤。

　　改善：

　　1、對(duì)工件的高度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量也確保安全高度在工件之上。

　　2、程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具要一致（盡量用自動(dòng)出程序單或用圖片出程序單）。

　　3、對(duì)實(shí)際在工件上加工的深度進(jìn)行測(cè)量，在程序單上寫清楚刀具的長(zhǎng)度及刃長(zhǎng)（一般刀具夾長(zhǎng)高出工件2-3MM、刀刃長(zhǎng)避空為0.5-1.0MM）。

　　4、在工件上實(shí)際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動(dòng)操作寫好要反復(fù)檢查）。